一、現狀
我國是制造業大國，在工業生產過程中，涂裝工藝涉及的行業眾多，包括涉及到涂裝過程的所有行業，如機動車制造與維修、家具、家用電器、金屬制品加工、彩鋼板、集裝箱、造船、電器設備、管業等等。
涂料行業屬于新材料領域。環保涂料包括：水性涂料、粉末涂料、輻射固化涂料和高固體分涂料等。由于環保涂料等尚處于研發初期，一些關鍵技術問題還遠沒有解決。因此溶劑涂料使用量占涂料總量的50-60%。我國2009年工業涂料產量為911.4萬噸，其中溶劑型涂料占60%。2010年的涂料產量產量(中國涂料工業年鑒，2011)，為970萬噸，其中溶劑型涂料占52.1%。每年約有350萬噸(含涂裝時使用的稀釋劑)的VOCs在涂料的使用過程中揮發到大氣中(僅二甲苯就有數十萬噸)，污染浪費非常嚴重。由于近年來發展非常快，平均以15%速度在增長，在2012年的產量達到1200萬噸以上(進出口量可以忽略不計)，其中工業涂料約占70%，即840萬噸左右，以此計算的VOCs排放量約在600萬噸以上。成為目前我國工業VOCs排放的最大來源，對我國工業VOCs排放的影響最大。
生產和應用過程中會造成環境危害：如VOC排放、甲醛及重金屬殘留、游離TDI揮發等。我國已經制定了一系列強制性的涂料國標，其中僅2009年就制修訂了以《GB24408-2009建筑用外墻涂料中有害物質限量》為代表的5個強制性涂料標準。同時，國外更加嚴格的環保法規(如HAPs法規、VOCs法規、REACH法規RoHS指令等)對我國涂料產品、原材料乃至下游的家電、玩具、家具等終端產品的出口都設置了更高的門檻(綠色壁壘和技術壁壘)。為此在這樣監管日益嚴格的形勢下，加強涂料技術創新、開發升級環保涂料是發展的大勢所趨。同時對使用常規溶劑涂料的用戶需加強VOCs處理技術創新
1.涂裝工藝、裝備現狀
我國涂裝工藝及設備發展較快。在環保、節能減排和資源利用率方面差距較大。很多涂裝線VOC排放量不達標，單位涂裝面積的能耗量、耗水量和涂裝材料耗用量都偏高，沒有相應的強制政策。如我國雖是汽車生產大國，但還不是強國，汽車涂裝也不例外。
1)常規汽車工藝(完整工藝)
白車身進入→前處理→電泳→電泳烘干(裂解物排放)→電泳打磨(粉塵顆粒排放)→焊縫密封(VOCs排放)→PVC車底噴膠(VOCs排放)→中涂噴涂(VOCs排放)→中涂流平(VOCs排放)→中涂烘干(VOCs排放)→中涂報交→面漆噴涂(含罩光漆)(VOCs排放)→面漆流平(VOCs排放)→面漆烘干(VOCs排放)→檢查→點補(VOCs排放)→精飾→質保→空腔噴蠟(VOCs排放)→總裝車間
2)常規汽配工藝(完整工藝)
前處理→(電泳→電泳烘干)或(脫水烘干)→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干
3)常規集裝箱工藝(完整工藝)
噴砂→噴鋅→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干
4)常規家電工藝(完整工藝)
前處理→(電泳→電泳烘干)或(脫水烘干)→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干
前處理→脫水烘干→粉末噴涂→粉末烘干(無VOCs排放)
5)常規噴漆室設備
大于95%的噴漆室采用全新風形式強制送風、排風，VOCs為低濃度大風量高空直接排放。如處理VOCs，需增加VOCs濃縮裝置。
5%噴漆室采用循環形式強制送風、排風，VOCs濃度相對較高，可處理后排放。此形式只適合自動噴漆室，不適合人工噴漆室。
6)常規流平室設備
VOCs濃度相對較高，可處理后排放。但國內只有5-10%的設備配置VOCs處理裝置，正常生產時處理裝置使用情況不明。
7)常規油漆烘干室設備
VOCs濃度相對較高，可處理后排放。但國內只有5-10%的設備配置VOCs處理裝置，正常生產時處理裝置使用情況不明。
8)常規VOCs處理裝置
國內常用的VOCs處理裝置為活性炭吸附，催化燃燒，高溫焚燒(RTO、TNV)，中溫焚燒(烘干室加熱裝置的拓展，如四元體機組)，輻射+VOCs處理(CIR)。
活性炭吸附，催化燃燒一次投資較低，使用成本較高，處理效果較差，一般為小型生產線使用，設備使用率低。
高溫焚燒(RTO、TNV)一次投資較高，使用成本較低，處理效果較高，一般為中大型生產線使用，設備使用率相對較高，特別是TNV的余熱供烘干室使用，設備使用率很高。
2.現有問題
1)技術發展不均衡，環保涂料、新工藝、新裝備有待提高
雖然我國已經成為最大的涂料生產和消費國，但還不是涂料科技、涂裝工程強國，國內企業生產的涂料品種的技術水平層次不齊，國內涂裝工程的技術水平層次不齊，仍存在比較大的差距。尤其是各領域中的環保涂料、節能減排新工藝、新裝備的技術還亟待提高。
因中國對涂裝工程沒有強制性的節能減排政策，企業對已有涂裝生產線沒有改造的積極性，節能環保的新涂料、新工藝、新裝備應用得不到推廣。
2)企業多，規模小，環保技術弱，環保意識差
據統計，我國目前約有8000家涂料制造企業，大多是中小企業。低水平的重復建設十分嚴重，生產能力過剩，人力資源低效使用，存在很大的浪費。對于高水平，高技術含量的環保涂料、環保設備投入甚少，有些企業配置環保設備但很少使用。因此，加強企業專業化、特色化引導、壯大企業規模、集中資源開發環保涂料、性價比高的環保設備是實現持續發展的重要課題。
3)非環保涂料為主的局面還有待改善
我國涂料產量中50-60%為溶劑型涂料。每年可造成近350萬噸的揮發性有機化合物(VOCs)排放到大氣環境中，污染浪費非常嚴重。
在使用溶劑型涂料的企業中，約95%噴漆室的VOCs為低濃度大風量高空直接排放，90%烘干室、流平室的VOCs為高濃度小風量高空直接排放，其余部分設置VOCs處理裝置，但VOCs處理裝置的技術參差不齊，且因沒有長效監督體制，正常生產時VOCs處理裝置使用率不高。
4)以標準和法規促進涂料業、環保設備健康發展的體系尚未形成
目前，我國環保涂料標準體系、VOCs排放體系和相關重要的基礎標準僅初步建立，還待完善，標準的落后減緩了我國涂料業、環保設備與國際接軌的進程，影響了我國涂料業、環保設備國際競爭力的提升。
3.涂裝(噴涂)工藝廢氣的特點：
(1)通常伴隨產生大量的過噴的漆霧顆粒物;
(2)涂料的種類多，使用的溶劑不同，所含有機物成分復雜(涂料中有機溶劑包括：苯類、醚類、脂類、酮類、醇類、醇醚類、烴類等十幾大類，一些低分子助劑都可能恢復到大氣中，有些苯類、醇脂類屬于“雙高”產量和“三致”物質);
(3)噴涂過程強制規定強制送、排風作業，排放風量大、有機物濃度低。因此涂裝廢氣的治理難度大，治理成本高，治理效果差，是目前我國工業VOCs排放治理的一個難題。
在目前我國涉及到涂裝工藝的一些重點行業中，如機動車制造與維修、家具、家電、機械裝備制造、管業、造船、集裝箱等等，噴涂廢氣的治理工作近年來剛剛起步，只有很少一部分的廢氣得到了治理，而且現有治理設備的運行效率低，運行狀況差，減排效果差。由于我國是制造業大國，在VOCs排放量大的產品重污染行業中，如家具制造、集裝箱、造船、汽車、家電等等均在世界上占有很高的份額。因此，在今后我國的工業固定源VOCs減排中，涂裝廢氣的治理是重中之重。
二、發展規劃
以結構調整和發展方式轉變為主線，實施“調整轉型、創新升級”的戰略，在國家相關政策導向下，著力調整產業技術結構和企業組織結構，加強自主創新和形成自主技術、標準和品牌，加大培育發展新興環保涂料品種，推廣新工藝、新裝備應用，加快對已有節能環保方面較差涂裝生產線的改造。
1)加快發展環保型涂料產品
溶劑涂料：汽車產品在涂裝過程中，涂料成本不到整個涂裝成本的20%，其余80%是涂裝過程中所消耗的成本。因此降低涂料中揮發性有機物(VOC)含量、縮短涂裝工藝流程，優化涂裝線布局，合理安排生產，提高產品的一次合格率，可降低整車成本并節能環保。
環保涂料：推廣水性化、無溶劑化(粉末涂料、輻射固化涂料)和高固體分化等新技術應用。
2)推廣新工藝、新裝備應用
如針對整車涂裝，推廣整車涂裝免中涂工藝，同時取消了中涂打磨工序、縮簡了涂裝生產線、降低了環境污染，減少了廢棄物的排放量。
推廣采用自動噴涂裝置，降低油漆過噴量(降低油漆消耗量)，采用循環形式的送排風裝置并配置VOCs處理裝置。
推廣高效節能的VOCs處理裝置，降低使用成本。
3)加快已有涂裝生產線的改造
中國目前已有的大部分的涂裝生產線的工藝、裝備技術相對較差，且無VOCs處理裝置，環境污染很大，通過國家相關的政策導向，對此生產線進行改造升級，是降低VOCs排放的重中之重。
4)加快制定相關的國家政策，對VOCs處理、排放有明確規定，對VOCs處理裝置的使用情況建立長效監督體制。
